制造业的成本压力和产线智能化改造，正把工业移动机器人从"可选项"变成"常备项"。
不过，不同环节的落地速度有所不同。目前，搬运、巡检、质检这类标准化作业中，工业移动机器人的使用率最高；而轮式AMR和无人叉车则成为这一场景中的渗透主力。
然而，当工业移动机器人真的开始不间断作业，另一个问题也随之浮现：耗材，正在成为一笔绕不开的成本开支。
耗材：不起眼的重量级角色
对轮式AMR和无人叉车来说，轮子和防撞条是整台设备里最典型的消耗件。但如果从整机的BOM成本看，它们二者的占比并不高。
可初始成本占比低，并不意味着不重要。要知道，“耗材"之所以称为"耗材"，原因就在于换得勤，换的次数多了，成本也就高了。
同时，轮子和防撞条又关乎设备行走稳定性、导航精度，更是人机协同作业里关键的物理安全防线。因此，从轮式AMR和无人叉车的完整生命周期来看，轮组与防护弹性件的实际重要性不容忽视。
我们无法改变轮组与防护弹性件需要定期更换的事实，但可以通过材料的选择，减少更换的频率，从而降低更换耗材带来的开销和停机损失。
应用端的共性考验：一种材料vs.多元工况
在众多的材料路线中，浇注型聚氨酯成为工业AMR轮组、防撞防护件的主流解决方案。
对比橡胶，聚氨酯拥有更优异的耐磨、回弹性能，还可以开发无痕配方，适配锂电、医药车间的洁净生产要求；对比尼龙，它抗冲击能力更强，运行噪音更低。
基于这些优势，从室内百公斤级底盘、吨级无人叉车，到室外重载线控平台，聚氨酯驱动轮几乎是标配。
但不同的应用场景，面对的产线工况千差万别。比如在3C与锂电车间，设备要兼顾防静电与耐磨；而在汽配机加工产线，地面遍布切削油污，对材料耐溶胀能力提出考验；医药、食品厂房看重无痕低发尘的特性；而冷库、户外厂区，又要面对低温、紫外线老化的现实挑战。
这也就意味着，即使敲定了合适的基材，落到机器人整机厂商这一环，依然要针对不同现场场景做细致的适配调校，没有一套配方可以通吃所有产线。
海康机器人、极智嘉、斯坦德机器人、深圳市深璟胜智能科技等工业移动机器人厂商，均身处这一共性命题之下。
其中，海康机器人的AMR产品批量落地汽车焊装、新能源三电、医药流通仓库，针对油污、洁净、重载场景区分选用不同硬度、改性方向的聚氨酯轮；
极智嘉在电商高密度仓储、冷链仓项目中，专门调整轮体配方与结构，应对长时间连续搬运和低温老化；
斯坦德机器人深耕3C半导体产线，重点把关轮材低发尘、防静电指标；
深璟胜EAMR系列室内AMR底盘、SEV15无人叉车、F1000室外线控物流平台，同样搭载聚氨酯行走轮与全包围防撞胶条，落地场景覆盖汽车零部件、鞋服、医药、高压配电室巡检等场景。
值得注意的是，同样一套聚氨酯弹性部件，部署到不同场景，材料实际服役寿命会出现明显分化。
因此，工业移动机器人厂商作为方案集成方，更重要的能力不仅仅在于选材，还需要结合客户现场的载荷、介质、温湿度条件，完成弹性件的选型匹配，这也是绝大多数下游整机厂商共同要完成的工程功课。
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