这笔订单，发生在客户实地参观产线之后。据中联重科方面透露，让专业买家现场下决策的关键因素，既有中联重科的产品实力与技术创新能力，也是国家首批“领航级智能工厂”带来的可感知交付能力下的共同作用结果。
注：领航级智能工厂，是我国目前智能制造梯度培育体系中的最高层级，由工信部等六部门联合开展培育认定，目前国内仅15家。
一条产线，“兼容”上百种型号
中科重联此次签约背后所依托的挖掘机共享制造智能工厂，地处湖南湘江新区，于2020年启动，历时3年建成。
据维科网智能制造获悉，其是目前国内工程机械行业唯一入选国家级领航级培育名单的项目 ，也是湖南唯一一家入选该名单的企业。
而这座工厂的核心指标之一是混流生产能力。
注： 混流生产，指在同一条生产线上制造不同规格型号的产品，无需停机换模或重新调整工装，对排产系统和设备柔性要求较高。
数据显示，中联重科土方机械营收较2019年增长8.6倍，矿山机械自2021年以来增长8.91倍，农机营收增长近2倍，高空作业机械四年翻番 。
这种营收翻倍式增长和多元化产品线的扩张，也在一定程度上对其制造体系的柔性复用能力提出了更高要求。
就挖掘机单拎出来，其零部件种类就多达4000至6000种，且存在大、中、微不同吨位规格，传统产线很难再切换型号，同时保持极高效率。
而中联重科解决之道在于，通过人工智能工业互联网平台，将下料、焊接、机加、涂装、装配、调试六大核心环节打通，实现了百余种型号挖掘机在同一产线的高效混流生产 。
此外在280余台智能感知工业机器人、近300台AGV组成的物流网络，以及AI技术场景超80%的覆盖率赋能下，目前，该工厂平均每6分钟下线一台挖掘机，园区内同时实现每7.5分钟生产一台剪叉式高空作业机械、每18分钟制造一辆起重机、每27分钟下线一台臂架泵车 。
注： AGV指装备电磁或光学导航装置的无人驾驶运输车，沿规定路径行驶，完成物料搬运。
这种柔性化、智能化赋能下，该工厂设计年产能挖掘机5万台，年产值高达300亿元
从设备替代到“工序共享”
区别于传统的单点自动化改造，中联重科智能工厂还有一大特征，便是跨品类、跨工序的制造资源共享。
其将挖掘机工厂的下料中心、冲压中心等共性制造单元，向园区内的起重机、泵车、高空作业车产线开放。
3大共性制造中心实现多厂工序协同后，钢板材料利用率提升至90%以上、智能工厂建设成本降低15%、重载自动化立体物流系统使结构件在制库存下降70% 。
这种模式，被其称为 “以一带三”共享制造新范式——即以挖掘机智能工厂为基点，实现合纵连横。
横则覆盖4大工程机械品类，纵则贯通数百道工序，真正形成一个跨品种的协同生产网络 。
据悉，这一套智能制造解决方案，目前已复制推广至全球20余个智能工厂，并开始跨领域，赋能如农业机械、应急装备、能源装备等众多领域的数百家企业 。
结语
工程机械制造，从以往那种“单点机器人替代人工”到“单条产线的智能化建设”，已逐步走向“智能产线与产线之间的资源共享”。
此次中联重科11亿元订单的落地，也看到了这种高度智能化后的生产能力对品牌“实实在在”的增益效果。
此外，据维科网智能制造获悉，从2024年开始，中联重科就开始通过子公司中科云谷涉足前沿的具身智能人形机器人领域，现在已有数款自主研制的机器人产品经过了两到三轮的更新并完成了工程化。
其中行星关节模组、 摆线关节模组、减速器、控制器、电机等机器人核心零部件均实现自主研发，并发布了云谷具身智能大模型和工具链，进一步完善机器人软硬件生态建设。
其还自建百工位训练场，而且已有数十台人形机器人进入工厂作业，开展工程机械预装配、货物分拣、摆盘、扫码上料、中型零部件装配、质检等场景的验证和数据采集工作。
这家中国机械巨擘，开始依托自有沉淀，探索机械制造智能化的更多可能性。
（来源：维科网）
